Animés par notre passion pour la technologie, nous développons les meilleures solutions pour nos clients. Vous avez une application concrète et souhaitez obtenir des conseils ?
Lieu :
Wernigerode
Secteur d'activité :
Industrie agroalimentaire
Application :
construction de machines
En activant la recherche par code postal, des données sont transférées aux États-Unis par Google. Pour plus d'informations, consultez notre politique de confidentialité.
La société Böhnke & Luckau GmbH, située à Wernigerode, développe et construit des machines et des installations complètes pour l'industrie du chocolat. Que ce soit dans la région D-A-CH, en Europe de l'Est, au Moyen-Orient ou en Extrême-Orient, les machines de Böhnke & Luckau sont utilisées dans de nombreux pays à travers le monde. La spécialité de l’entreprise de Wernigerode réside dans les lignes de moulage. Celles-ci permettent de fabriquer des produits en chocolat sous toutes les formes imaginables. La ligne de moulage en bloc de Böhnke & Luckau se distingue par sa puissance élevée et convient au coulage de chocolat dans de grands moules pouvant atteindre 5 000 g. Le chocolat y est mélangé, tempéré, dosé, éventé et refroidi. L'installation fonctionne avec différentes tailles de moules et prévoit un temps de refroidissement prolongé afin d'éviter l'apparition de tensions et de fissures dans les grands blocs. Les moules circulent dans l’installation et peuvent également être remplacés. Ainsi, l’installation XXL peut, selon sa taille, remplir entre 15 et 22 moules par minute et produire jusqu’à 2 500 kg par heure. L'installation de moulage de blocs de Böhnke & Luckau est de conception modulaire. La machine de moulage verse la masse de chocolat brute dans le moule. La masse est introduite via une trémie chauffée équipée d'un agitateur. Ensuite, un vibreur répartit uniformément le chocolat liquide dans le moule. Cette agitation garantit une structure homogène de la pâte de chocolat et empêche la formation de poches d’air. Une SPS commande tous les processus de l’installation. La commande s’effectue via un écran tactile.
Le chocolat est coulé via une plaque de distribution comportant des cavités fraisées, c’est-à-dire des cavités traversantes. Un vérin électrique de SEW-EURODRIVE actionne, via un levier, un arbre auquel est fixé un support de pistons – la crête de pistons. C’est sur celle-ci que sont montés les différents pistons, qui s’enfoncent latéralement dans la tête de coulée. Celle-ci contient des vannes rotatives à commande pneumatique. Ces vannes rotatives sont des cylindres dotés d’un évidement en forme de L qui font office de fermeture. Elles pivotent de 90°. Cela permet d’arrêter l’écoulement provenant de la trémie. Latéralement, les pistons poussent la masse à travers une plaque de distribution dotée de canaux, située en dessous. Ils recueillent la masse de chocolat et la répartissent uniformément sur les buses, qui sont vissées sur une plaque à buses. Le mouvement des pistons assure le remplissage du moule en polycarbonate.
« Pour obtenir un produit chocolaté de grande qualité, visuellement attrayant et au fondant raffiné, une ingénierie complexe est nécessaire », explique Ronny Krebs, responsable des achats chez Böhnke & Luckau. Il faut ainsi respecter certaines températures pendant des durées bien définies. Le chocolat est refroidi lentement jusqu’à environ 2 °C à 4 °C. Pour cela, on regroupe environ 5 à 7 moules, qui passent ensuite ensemble dans le carrousel de refroidissement. Ce principe mis au point par Böhnke & Luckau permet de gagner beaucoup de place.
Le temps de passage des moules à chocolat est d’environ une heure et demie. En fonction du produit et de la taille des blocs, les moules peuvent ensuite passer par un deuxième carrousel de refroidissement. Ceux-ci sont de conception modulaire et sont intégrés dans les installations selon les besoins spécifiques de chaque client. Le carrousel a été conçu selon les principes de l’Hygienic Design et est économe en énergie grâce à une bonne isolation.
La station de démoulage marque la fin du processus de fabrication. L’installation complète est équipée d’une double station de démoulage, d’une station de retournement des moules et de deux stations de tapotage. Afin de faciliter la séparation du chocolat refroidi du moule, celui-ci est « tordu » à l’aide d’un vérin pneumatique. Cela signifie que les côtés opposés du moule sont tournés l’un par rapport à l’autre. Un contrôle automatique du vidage des moules, une station de tri et un magasin de moules sont également installés avant que les moules ne retournent au début de la ligne. La station de démoulage automatique achemine les blocs de chocolat hors de la machine sur un tapis roulant, puis vers une machine d’emballage.
Exigences du client
En raison de l’encombrement de la machine, le client a besoin de composants peu encombrants. La ligne de production de blocs devant atteindre des puissances élevées, des entraînements développant des forces importantes sont nécessaires. La fiabilité de fonctionnement de l’installation doit également être garantie.
Notre solution
La taille compacte du vérin électrique SEW-EURODRIVE et les forces importantes qu’il est capable de générer répondent parfaitement aux exigences de la machine du client. Associé à notre variateur MOVIDRIVE®®, il permet d’obtenir des solutions économiques garantissant une grande sécurité de processus lors de l’exploitation de l’installation.
... se réjouit Ronny Krebs, responsable des achats chez Böhnke & Luckau. Il poursuit : « La courbe de mouvement générée par le vérin permet de répartir le chocolat de manière uniforme et d’obtenir une finition homogène. » « C’est un avantage considérable par rapport à un entraînement pneumatique ou hydraulique », ajoute Volker Schulz. Il dirige le bureau technique de SEW-EURODRIVE à Magdebourg et accompagne la société Böhnke & Luckau depuis plus de 20 ans. Au cours de cette période, il a accompagné ce client, qui a déjà équipé de nombreuses machines d’entraînements de SEW-EURODRIVE, dans le cadre de nombreuses innovations. SEW-EURODRIVE ne se contente pas de répondre au cahier des charges vérifié, mais réalise également un travail de développement pour des solutions spéciales sur mesure. Les vérins électriques de la série CMS.. sont équipés de rotors à aimants permanents. Ces servomoteurs intégrés fonctionnent avec une précision et une puissance particulières. Associés à l’électronique d’entraînement – dans cette application, le variateur MOVIDRIVE® de SEW-EURODRIVE –, ils permettent d’obtenir des solutions économiques qui garantissent une grande fiabilité des processus lors de l’exploitation de l’installation.Citation de Ronny Krebs, directeur des achats chez Böhnke & Luckau / Volker Schulz, responsable du bureau technique de Magdebourg