Avec 40 entraînements mécatroniques MOVIGEAR®, l'entreprise d'embouteillage viennoise réduit ses coûts énergétiques. De plus, grâce à la technologie SNI, il réduit les frais d'installation.
La réduction des émissions de CO2 et la diminution des coûts énergétiques sont les priorités de l'entreprise d'embouteillage de boissons non alcoolisées. Lors du transport des bouteilles PET et des lots, les systèmes d'entraînement MOVIGEAR® assurent une efficacité énergétique inattendue.
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Comment le coca arrive-t-il dans la bouteille ?
Amélioration de la durabilité et réduction significative des émissions de CO2-dans la production sont au cœur de la politique d'entreprise du groupe Coca-Cola. Les entreprises de production et d'embouteillage du monde entier se voient ainsi dans l'obligation d'atteindre cet objectif climatique. Coca-Cola HBC Austria GmbH à Vienne, la capitale autrichienne, répond également à cette exigence et modernise ses installations en conséquence.
Avec la promesse d'économiser jusqu'à 50 % d'énergie grâce à des systèmes d'entraînement innovants, SEW-EURODRIVE a obtenu fin 2009 la commande pour la modernisation de la ligne de transport 2a. Dans la zone allant de l'encaisseuse (Shrinkpacker) au palettiseur, l'installation traite des bouteilles PET d'une quantité de remplissage de 0,5 à 2,5 litres.
Entre-temps, notre client voit ses attentes dépassées : Grâce à l'utilisation systématique de notre technologie d'entraînement mécatronique d'une efficacité énergétique sans précédent sur le marché et à d'autres mesures, la consommation d'énergie de la ligne de transport a diminué de 75 %.
Les mesures effectuées par Wien Energie GmbH en apportent la preuve. Dès le début, le fournisseur d'électricité a été impliqué dans la rénovation complète en effectuant des calculs détaillés de la consommation d'énergie. Les résultats obtenus de manière indépendante parlent d'eux-mêmes :
Grâce à l'utilisation de MOVIGEAR® , LES COÛTS SONT RÉDUITS.® Coca-Cola HBC réduit ses coûts d'exploitation de manière significative grâce à ses systèmes d'entraînement. Cela n'est pas seulement dû à l'économie d'énergie exceptionnelle de 75 %. L'alimentation en énergie et la communication via la technologie SNI (Single Line Network Installation) contribuent également à la réduction des coûts.
La technologie SNI permet l'alimentation en énergie et la transmission des communications via un seul câble blindé. L'exploitant de l'installation réduit ainsi le nombre de composants nécessaires et diminue considérablement ses dépenses lors de l'installation.
Cela a profité à l'équipe de transformation de l'usine d'embouteillage. Les techniciens ont effectué la transformation mécanique de l'installation en un week-end prolongé, du vendredi matin au dimanche soir. Pendant ce court laps de temps, ils ont retiré les anciens entraînements et leur câblage, monté mécaniquement les nouveaux entraînements, les ont installés électriquement et les ont mis en exploitation. Dès le lundi matin, la production a pu redémarrer chez Coca-Cola HBC.
Grâce à cette nette contribution à la réduction des coûts totaux et d'exploitation, l'investissement dans la modernisation de l'installation a été amorti en moins d'un an pour l'entreprise d'embouteillage. Ce résultat d'efficacité optimal à tous égards et d'autres avantages permettent :
Exigence du client
Lors de la modernisation de la ligne de transport, les économies d'énergie et les émissions de CO2-étaient les objectifs prioritaires.
Notre solution
Grâce aux nouveaux systèmes d'entraînement mécatroniques avec MOVIGEAR® et la technologie SNI, Coca-Cola HBC a largement dépassé l'objectif qu'elle s'était fixé : avec 75 % d'économies d'énergie, l'investissement a été amorti en un an seulement.
Ici, à Vienne, nous avons cherché de très nombreuses possibilités pour réduire l'empreinte carbone 2. Aujourd'hui, je peux dire que nous avons réalisé 75 % d'économies d'énergie grâce à cette technologie. ...
Et c'est ainsi que la société SEW-EURODRIVE est arrivée avec une proposition visant à remplacer les réducteurs dont nous avons besoin pour nos convoyeurs par une nouvelle technologie, le système d'entraînement mécatronique MOVIGEAR®.® pour l'optimiser. Une installation a été choisie, dans laquelle 40 de ces entraînements ont été installés.
À l'époque, nous ne pouvions pas imaginer ce que cela signifierait réellement pour nous. Aujourd'hui, je peux dire que nous avons réalisé une économie d'énergie de 75 % grâce à cette technologie. Cela signifie pour nous que, tant pour ce site que pour un site d'eau minérale avec SEW-EURODRIVE, nous allons prendre les prochaines mesures pour mettre en œuvre cette amélioration.
Nous avons pu apporter la preuve qu'une économie de 75 pour cent des coûts énergétiques a été rendue possible sur cette ligne d'embouteillage PET après la transformation...
Nous avons installé une mesure à long terme sur la ligne d'embouteillage PET afin d'enregistrer chaque consommation d'énergie et le comportement de la charge sur une période d'un mois. Grâce à cette mesure, nous avons pu prouver que cette ligne d'embouteillage PET avait permis de réduire les coûts énergétiques de 75% après la transformation. Cela correspond à une économie d'émissions d'environ 41 tonnes de CO2 par an.
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