Nous développons des solutions sur mesure qui fonctionnent. Vous avez une application concrète ? Nous nous ferons un plaisir de vous conseiller.
Lieu :
Mannheim (Allemagne)
Secteur d'activité :
Construction de machines agricoles
Application :
Système de convoyage pour les cabines des conducteurs dans le montage des tracteurs.
Que faire lorsque le système de convoyage des cabines de conduite dans l'atelier de montage a pris de l'âge ? Dans l'usine de tracteurs de Mannheim du fabricant de machines agricoles John Deere, une décision s'imposait : l'ancienne installation devait faire place le plus rapidement possible à une nouvelle. Grâce au rétrofit avec le convoyeur aérien de la solution MAXOLUTION® EHB safety, le convoyeur de cabine de John Deere est désormais équipé de ce que le marché a de plus moderne à offrir - des entraînements à l'électronique en passant par les éléments de sécurité.
Pour la rénovation du système de convoyage de la cabine chez John Deere, on fait appel à la quasi-totalité du portefeuille MAXOLUTION®- des motoréducteurs aux systèmes de sécurité, en passant par les variateurs et les systèmes de pilotage installés à proximité du champ, tout provient de SEW :
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Comment déplacer, soulever et abaisser des cabines de conduite pesant jusqu'à 850 kilogrammes lors du montage de tracteurs ? Comment sécuriser les ouvriers qui doivent travailler sous de telles charges suspendues ? Comment mettre à jour en un temps record et de manière fiable un convoyeur de cabine exigeant en matière de sécurité ?
Découvrez tout cela et bien plus encore dans notre vidéo. Découvrez de près comment un puissant tracteur est produit chez le fabricant de machines agricoles John Deere à Mannheim à l'aide des systèmes d'entraînement SEW. Et découvrez les avantages de notre système MAXOLUTION®-EHB safety, un convoyeur aérien doté des éléments de sécurité les plus modernes.
Les exigences actuelles en matière d'éléments de sécurité ont été l'une des principales raisons de la rénovation complète de l'électronique. Bien entendu, la productivité devait être maintenue chez John Deere, car nous travaillons toutes les trois minutes dans l'usine de tracteurs.Citation de Hans Ziegler, chef de projet chez John DeereEn 1996, l'ancien système de transport par cabine était conçu pour 25 000 tracteurs par an. Aujourd'hui, en cas de forte demande, il est même possible de produire jusqu'à 45 000 véhicules. John Deere exploite déjà plusieurs installations avec des systèmes d'entraînement de SEW- EURODRIVE. Notre maintenance est très satisfaite de la technique de Bruchsal. En cas de problème, les pièces de rechange sont livrées sans problème. Le service après-vente et la collaboration fonctionnent très bien. Nos longues années de bonnes expériences nous ont donc conduits à choisir ce fournisseur d'entraînements. Le nouveau convoyeur de cabine est maintenant à l'état des connaissances techniques et fonctionne parfaitement. Il ne laisse rien à désirer en matière de sécurité au travail, de systèmes de pilotage, de maintenance et d'orientation vers l'avenir et dépasse même les exigences définies au préalable. Grâce à cette installation innovante, nous avons gagné une grande marge de manœuvre chez John Deere. Nous pouvons ainsi réagir sans problème aux exigences futures.
La quasi-totalité de notre gamme a été utilisée pour le retrofit du convoyeur aérien chez John Deere. Dans ce cadre, les motoréducteurs sont alimentés par des variateurs et des systèmes de pilotage proches du terrain, peu encombrants et résistants aux vibrations.Citation de Bernhard Pehlegrim, chef de projet chez SEW-EURODRIVEGrâce à la commande de sécurité performante MOVISAFE®, les ouvriers de John Deere sont désormais en mesure de déposer eux-mêmes la cabine sur la motorisation-transmission via une télécommande. Ce faisant, notre solution de convoyeur aérien respecte tous les aspects techniques de la sécurité, de la vitesse sécurisée en fonction de la position à la communication. C'est très important, car cette étape de travail est particulièrement délicate. En raison du montage, les ouvriers doivent en effet se tenir avec le haut du corps entre la cabine et la motorisation-transmission.
Au plus tard à la fin de l'été et au début de l'automne, l'exploitation dans les champs reprend. C'est le temps des récoltes. Les tracteurs équipés de leur remorque fauchent, ramassent les balles de foin, sortent les céréales du champ ou labourent le champ qui vient d'être récolté.
Pour que l'agriculture dispose toujours d'un approvisionnement suffisant en nouveaux tracteurs, les machines agricoles de l'usine John Deere de Mannheim, dans leur vert et jaune caractéristique, sortent de la production toutes les trois minutes. Ils quittent l'usine de Mannheim dans des tailles et des motorisations différentes, en fonction des besoins de leurs futurs propriétaires.
Une saison de récolte sans les puissantes machines agricoles ? C'est inimaginable. Les tracteurs aux formes et aux couleurs voyantes sont souvent visibles sur nos chemins de campagne ou dans nos champs et servent de support de marque parfait à l'entreprise américaine John Deere, dont le siège est à Moline, Illinois, dans le monde entier.
Toutes les trois minutes, un "Johnny", comme on appelle affectueusement les machines agricoles chez John Deere, sort de la chaîne de production à Mannheim. Mais quel est le point commun entre la production de tracteurs de John Deere à Mannheim et celle de Bruchsal ? Deux choses : d'une part, les cabines de conduite proviennent de l'usine sœur de Bruchsal. D'autre part, les systèmes d'entraînement fiables utilisés dans le processus de fabrication proviennent de la maison SEW-EURODRIVE de Bruchsal.
Depuis des décennies déjà, des solutions d'entraînement et d'automatisation fiables ainsi qu'un service après-vente exceptionnel de SEW assurent le maintien d'une productivité élevée dans les deux usines. En effet, la qualité, la sécurité et le service après-vente complet sont aussi importants chez SEW-EURODRIVE que chez le fabricant de machines agricoles.
Pour les responsables de l'usine de tracteurs de John Deere, c'est une raison suffisante pour faire confiance à SEW-EURODRIVE pour la modernisation du convoyeur de cabine vieillissant de Mannheim. La filiale allemande de John Deere ne s'est pas contentée d'une commande supplémentaire d'entraînements unitaires. Au lieu de cela, elle a opté pour une solution complète de modernisation des systèmes d'entraînement sous la forme d'un convoyeur aérien électrique doté d'un équipement de sécurité optimal.
Les moteurs des tracteurs sont fabriqués dans l'usine de production John Deere à Saran, près d'Orléans. Les cabines, en revanche, sont fabriquées par le constructeur de machines agricoles à Bruchsal, non loin du siège social de SEW-EURODRIVE. En raison de la synchronisation de la fabrication des cabines et des tracteurs chez John Deere, les cabines n'arrivent que peu de temps avant le montage. Le délai est d'à peine deux jours.
Lorsque les cabines sortent de l'entrepôt à Mannheim, il reste encore de petites étapes de travail à effectuer dans le prémontage. De là, on passe à un plateau tournant sur lequel les cabines sont alignées pour être placées dans le cadre de levage du convoyeur aérien. Pour ce faire, des boulons, tels des bras de chariot élévateur, passent sous la cabine du côté arrière.
Ce processus est toujours identique dans le déroulement interne chez John Deere, même si les cabines sont construites différemment selon le type et la taille du futur tracteur. Selon le principe de l'auto-blocage, la cabine se fixe ensuite d'elle-même par son propre poids lors du transport. Ainsi préparées, les cabines attendent dans le tampon qu'on vienne les chercher. Le tracteur auquel elles appartiendront plus tard est déjà fixé dans le flux de matériel.
Les uns après les autres, les convoyeurs aériens transportent les cabines en direction du processus d'assemblage. Comme le processus d'assemblage en "mariage" (liaison de la cabine avec l'ensemble moteur du tracteur) dure plus de trois minutes (le flux de matériel doit être maintenu à une cadence de trois minutes), l'assemblage a lieu sur deux lignes parallèles. Un aiguillage répartit à cet effet les cabines arrivantes vers la gauche et vers la droite. L'usine John Deere dispose ainsi d'un temps de cycle double pour cette étape du processus.
La qualité et la rapidité du flux de marchandises dépendent à la fois de l'harmonisation des processus internes et des techniques d'entraînement et d'automatisation sur mesure dans l'installation de convoyage.
L'une des particularités importantes du convoyeur aérien entièrement renouvelé : grâce à la solution système MAXOLUTION® modulaire EHB safety avec sa structure décentralisée compacte, le nouveau système de convoyage à cabine s'adapte parfaitement aux espaces restreints.
Arrivée sur le lieu de montage, la cabine du conducteur est d'abord abaissée automatiquement à une hauteur préliminaire qui ne risque de blesser personne. Ce n'est qu'ensuite que l'ouvrier de John Deere prend le relais avec une console manuelle, déplace manuellement la cabine via la motorisation-transmission dans la position d'assemblage correcte et continue ensuite à abaisser le cadre de levage du convoyeur aérien jusqu'au niveau d'assemblage.
Qui n'aime pas être invité à un mariage ? Dans la production de tracteurs chez John Deere, SEW-EURODRIVE est même un invité permanent. Le romantisme n'est pas vraiment au rendez-vous avec les nombreux mariages quotidiens qui s'y déroulent toutes les trois minutes, mais il y a beaucoup de sécurité solide et des perspectives d'avenir parfaites.
La cérémonie de mariage semble d'abord aventureuse, car en raison du montage, l'ouvrier doit parfois se trouver sous la charge suspendue et donc entre la cabine et le groupe moteur à ajouter (moteur, axes et hydraulique du tracteur). Des éléments de sécurité sophistiqués sont toutefois essentiels dans cette station de montage. Pour que les ouvriers de John Deere puissent passer sans danger entre les groupes lors de leur travail, des mesures redondantes dans le convoyeur aérien assurent une double sécurité au travail dans le processus.
La solution adaptée pour une sécurité au travail optimale : une structure systématiquement redondante des paires de sangles et des systèmes d'entraînement assure une double protection : deux paires de sangles en matériau hautement résistant sont utilisées pour garantir un maintien optimal du cadre de levage et de la cabine du conducteur dans le convoyeur aérien "MAXOLUTION®". Chacune de ces paires de sangles est à son tour enroulée en deux couches (bifilaire) au centre du convoyeur aérien sur un arbre central. Cela permet une montée et une descente symétriques des cabines.
Les systèmes d'entraînement installés dans le convoyeur aérien sont également redondants : deux moteurs, dont chacun pourrait également déplacer et freiner le cadre de levage à lui seul, garantissent une double sécurité. Deux capteurs, appelés capteurs à câble, assurent la sécurité de la hauteur et de la vitesse de levage. Ceux-ci peuvent en outre détecter et signaler à temps un éventuel écart par rapport à la symétrie / à l'inclinaison du cadre de levage.
Grâce à ce système de sécurité de pointe, doublement sécurisé à plusieurs égards, les ouvriers de John Deere peuvent passer sans souci sous la charge suspendue pour fixer les câbles électriques, les flexibles hydrauliques et les raccords vissés - pour un mariage sans friction entre la cabine de l'opérateur et la motorisation-transmission.
Actuellement, la cabine la plus lourde de John Deere pèse 850 kilos. Mais la limite de capacité du convoyeur de cabine est déjà de 1 500 kilogrammes, ce qui laisse encore suffisamment de réserve.
Plus que de simples motoréducteurs : La quasi-totalité de la gamme MAXOLUTION® de SEW a été utilisée pour le retrofit du convoyeur de cabine de John Deere. Le système de convoyeur aérien "EHB safety" a recours à des solutions d'entraînement électroniques décentralisées, c'est-à-dire proches du terrain, pour les entraînements de levage. Celles-ci prennent relativement peu de place et résistent aux vibrations. Les deux motoréducteurs à couple conique, qui lèvent et abaissent ensemble un cadre de levage ou une cabine, sont chacun conçus pour une puissance de 5,5 kilowatts. Un MOVIPRO® SDC alimente la paire de moteurs en tant qu'entraînement de groupe avec une puissance nominale de 11 kilowatts. Le moteur d'entraînement de 0,55 kilowatt est piloté par un contrôleur MOVIFIT®.
Pour l'ensemble de la transformation, John Deere ne disposait que des deux semaines de fermeture annuelle pendant les fêtes de Noël et de fin d'année 2016/2017. Quelle bonne chose que les constructeurs d'installations aient pu recourir au logiciel d'installation MOVIVISION : Celui-ci réduit le travail de programmation à un minimum et permet de simuler exactement une mise en route virtuelle. Habituellement, les calculs sous-jacents sont effectués bien avant la transformation, lors de la planification de l'installation. Chez le client John Deere, cela a permis de raccourcir considérablement la mise en route réelle. Mais ce n'est pas tout. Le logiciel rend également de précieux services pendant l'exploitation, en permettant une surveillance et un diagnostic permanents, y compris le Condition Monitoring, sans interruption de l'installation.
Une position sûre des véhicules, une position de levage sûre et une vitesse de levage sûre sont les conditions de base pour la sécurité au travail des ouvriers de John Deere. Toutes ces fonctions de sécurité fonctionnent sur le système de pilotage sécurisé MOVISAFE HM31 de SEW. Elle pilote également la fonction de sécurité SBC (Safe Break Control) pour un écartement correct des tracteurs sur la ligne de production, rendant ainsi superflu un capteur d'écartement mécanique.
Après chacun de leurs tours, les sept chariots de transport du convoyeur aérien doivent se soumettre à un test de freinage automatique pour les entraînements de levage. La centrale de contrôle reçoit un message pour chaque événement. En outre, la position exacte du chariot est toujours envoyée à la centrale de contrôle et affichée sur les écrans de visualisation.
En cas de message d'erreur, le système agit de manière autonome, élimine le convoyeur aérien concerné et le conduit immédiatement dans la zone de maintenance. De cette manière, John Deere évite des arrêts coûteux.